上世纪70年代,德国basf公司开发了甲酰胺酸解法制取甲酸的工艺,当时,该工艺成为甲酸工业化生产的主要工艺。但此法后来被丁烷(或轻油)氧化法所取代,现在大部分丁烷(或轻油)氧化装置已相继停产。目前甲酸制造的最先进的方法是甲酸甲酯法。该工艺由一氧化碳,水和甲醇合成甲酸甲酯,然后在80℃、0.3mpa和1h停留时间的反应条件下,甲酸甲酯水解生成甲酸。这是一项c1化学进展的重要成果,是石化工业界普遍公认的工业化甲酸生产的一项最经济的技术。目前,国外甲酸生产主要采用甲酸甲酯水解工艺,约占甲酸总产能的80%以上。
我国从1989年开始采用甲酸钠法生产甲酸,目前国内总装置能力约30万吨/年,约占全球总产能(70万吨/年左右)的一半不到。其中除山东肥城阿斯德化工公司、南京扬巴石化合资装置、济南化工厂和新安江化工厂的装置采用甲酸甲酯水解工艺外,其余皆为甲酸钠法工艺,生产水平低,物耗能耗较高。2007年10月,肥城阿斯德化工公司三期甲酸项目顺利开车成功,甲酸年产量扩大到到10万吨,居亚洲第一,世界第二。同在2007年底,新强化工公司在贵州开阳投产了利用黄磷尾气净化制2万吨甲酸的项目。这些使国内甲酸产量有很大提高。
由于甲酸对环境影响不大,使用过程中它可以分解成二氧化碳和水,不产生污染,随着环保要求的提高,其在制革和印染等行业中的应用市场前景看好,消费量正呈现逐年上升之势,从2001年的不足9万吨增长到2008年的近20万吨,年均涨幅超过10%。
甲酸也是我国传统的出口产品之一,从2004年起我国成为了甲酸净出口国,而最近几年我国的甲酸出口量成倍增长,2008年达到创纪录的8.3万吨。从最新的海关数据推测,今年的出口量将有一定幅度的下降,但预计仍在7万吨左右。
预计全球甲酸的需求量正以每年2%~3%的速度增长,其中欧洲用作饲料添加剂的需求量很大,年均增长率将达到8%~10%。主要原因是从2006年起,欧盟全面禁用非处方饲料抗生素。此外,亚太地区需求增速将达到4.6%/年,非洲和中东地区需求将以3.5%/年继续增长,美洲地区增速预计为3%/年,日本增速为1.9%/年。专家预计亚洲地区的甲酸应用前景非常广阔,目前,该地区的甲酸主要用作天然橡胶的凝聚剂,未来亚洲的饲料市场将有很大的增长势头。
随着我国畜牧业的大力发展,甲酸作为青贮饲料及农作物的贮藏剂、防霉剂将有较大的潜在市场。随着国内对环保的高度重视,甲酸在制革和印染等行业中的应用市场前景较好。近年来,一些国外公司已将甲酸生产开始向我国转移,随着国外公司的进入,我国采用甲酸钠工艺的小装置将面临更大的竞争压力。
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